김경록 슈나이더 일렉트릭 코리아 & 몽골 대표
김경록 슈나이더 일렉트릭 코리아 & 몽골 대표

현재 글로벌 시장의 제조업계는 디지털 전환을 기반으로 한 혁신을 통해 인상적인 성과를 거두고 있다. 연결성과 생산성, 효율성을 향상시키기 위해 사물인터넷(IoT)과 함께 디지털 트윈, AR, VR 등 첨단 기술을 생산 현장에 직접 적용하고 있다.

디지털 혁신에 맞춤화된 기업들은 이미 이에 대한 민첩한 대응을 통해 번영을 누리고 있기도 하다. 실제로 최근 IDC에서 발표된 연구 결과에 따르면 2020 년까지 상위 제조업체의 60 %가 디지털 플랫폼에 의존할 것이며 전체 매출의 30 %가 여기서 비롯될 것이라 예측했다.

3월 27일부터 29일까지 코엑스에서 진행된 스마트 팩토리 오토메이션 월드 2019 전시회에서 약 4만 명의 방문객이 전시회를 관람하는 등 스마트 공장에 대한 열띤 관심을 느낄 수 있다.

그러나 수많은 레거시 기업들은 아직도 혁신에 주저하고 있다.

전통 비즈니스의 경우 신규 비즈니스 보다 디지털 혁신을 빠르게 수용해야 하며 유연하고 민첩하게 대응해야 할 필요가 있다.

현재 한국 정부 역시 올해 ‘제조업 혁신 가속화’를 모토로 국내 제조업 위축의 문제를 돌파하기 위해 R&D 투자 증대, 스마트 공장화 및 스마트 산업단지 프로젝트 추진 등 ‘디지털화’를 기반으로 한 제조 혁신을 진행하고 있지만, 현장의 반응은 냉랭하다.

그렇다면 스마트 공장 구축을 위한 디지털 전환을 성공적으로 이루기 위해서는 어떤 요소들이 필요할까? 우선 ‘연결성’을 중요시 해야 한다. 연결성은 디지털 전환의 출발점이며 말 그대로 연결되지 않은 것을 연결함으로써 새로운 가치 창출을 가능케 한다.

차단기, 변압기, 센서, PLC, 드라이브 등 제조 프로세스에서 연결성을 통해 얻은 데이터는 안전한 생산과 효율성, 수익성 증대를 위한 새로운 가능성을 연다.

엔드-투-엔드(End-to-End) 프로세스를 수행하면서 사람과 기계 사이에 완벽한 생태계가 구축돼 진정한 비즈니스의 가치가 창출될 수 있는 것이다. 생성된 디지털 정보는 생산 현장에서 예측하지 못한 사고 발생을 낮추고 가동 중단 시간을 줄이며 운영 및 유지 보수의 속도를 높인다.

두 번째로 ‘협업’이 필요하다. 산업 가치사슬 전반의 협업은 디지털화를 가능하게 하는 초석이다. 이는 디지털화의 전문가인 외부 기업과의 협업은 물론 이를 실제로 운영하는 내부 운영 및 관리자인 ‘사람’의 협업을 의미한다.

파일럿 단계부터 공급자와 고객사, 다양한 현장 사이의 공동작업은 새로운 기술을 신속하게 채택하고 인식하는 데 가장 효과적이다.

또 숙련된 운영자는 이 과정에서 체득한 새로운 기술을 통해 데이터를 수집, 비교 및 분석하여 생산성 향상에도 기여할 수 있으며 가동 중단 시간 위험에 대해 더욱 빠르게 예견할 수 있게 되는 것이다.

실제로 슈나이더 일렉트릭은 연결과 협업을 기반으로 한 스마트 공장 40여 개를 2018년 연말 구축 완료 했으며 올해도 40여 개의 스마트 공장을 추가로 구축할 예정이다.

자사의 통합 아키텍처 플랫폼인 에코스트럭처(EcoStruxure)를 기반으로 제조 공정 및 에너지 소비의 최적화를 진행한다.

이 중에서도 중국 우한 공장은 전세계 모든 모범 사례를 포괄하는 표준 아키텍처가 구축됐다. 따라서 품질 문제 15 % 감소, 에너지 소비 5 % 감소, 전반적인 장비 효율 4 % 증가 등의 결과를 도출했다.

현장에서의 성공적인 경험은 고객의 스마트 공장 구축 전후 문제를 테스트하고 수정할 때도 중요한 역할을 담당해 더욱 신속하고 모범적인 스마트 공장 구축을 용이하게 했다.

이와 같은 결과로 인해 중국 우한 공장은 현재 중국 산업 정보 기술부가 선정한 ‘친환경 공장’으로 선정되기도 했다.

이제 더는 스마트 공장으로의 설비 전환에 주저하지 않아야 한다. 이미 수많은 사례를 경험한 전문가들과의 협업을 통해 디지털 트랜스포메이션을 성공적으로 수행하고 더 나아가 미래 지향적인 제조 현장으로 거듭나야할 때다.

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